Задания. Агрегаты сортовых станов горячей прокатки

В годы девятой пятилетки два стана 2000 установлены на Новолипецком и Череповецком металлургических заводах (1975). Станы рассчитаны на потребление литого исходного сляба, поступающего с МНЛЗ. На них учтены недостатки в конструкции оборудования и технологическом процессе, которые проявились при эксплуатации станов 1700.

Широкополосной непрерывный стан горячей прокатки 2000 Новолипецкого металлургического завода рассчитан на прокатку листовой стали толщиной 1,2-16 и шириной 900-1850 мм из листового сляба, поступающего с МНЛЗ, размерами 170-250X900- 1850X4800-10500 мм и массой до 36 т.

Технологический процесс прокатки и состав оборудования стана следующие. Полученные с МНЛЗ слябы складируются, осматриваются и зачищаются. Затем слябы подаются в нагревательные печи - пятизонные, методические, с торцовой задачей и выдачей, двусторонним подогревом, оснащенные контрольно-измерительной аппаратурой автоматического регулирования процесса нагрева металла. Печи соединены между собой рольгангами.

На стане установлены черновые окалиноломатели: первый - с вертикальным, второй - с горизонтальным расположением валков. Черновая группа состоит из четырех универсальных четырехвалковых клетей. Практика показала, что необходимо удалять поверхностные дефекты на литых слябах после разрушения литой структуры, поэтому машина огневой зачистки металла, в потоке установлена после первой универсальной клети. В состав чистовой группы входят ножницы, чистовой окалиноломатель и семь четырехвалковых клетей. Раскат готового профиля в зависимости от толщины сматывается в рулоны на дифференцированных моталках. Диаметр рабочих прокатных валков в черновой группе стана 1200, в чистовой 800 мм; опорных (в обеих группах) - 1600 мм. Длина бочки валков 2000, а в черновом окалиноломателе с вертикальными валками 800 мм.

При максимальной скорости прокатки 20 м/с и возможным доведением ее до 22 м/с стан может обеспечить годовую производительность 6 млн. т. Масса установленного на стане оборудования - 38 тыс. т, мощность главных электродвигателей 119 тыс-кВт.

Непрерывный широкополосной стан горячей прокатки 2000, установленный на Череповецком металлургическом заводе, по своему составу оборудования, сортаменту слябов и готовых листов аналогичен рассмотренному выше.

Однако в конструкцию отдельного оборудования и его расположение внесены ряд существенных изменений, что целесообразно рассмотреть (без схемы стана).

На этом стане впервые установлены нагревательные печи с шагающими балками; предусмотрена возможность посадки в печи горячих слябов. Топливо - природный газ калорийностью 8500 ккал/м3. Производительность одной печи (по проекту их четыре) 400 т/ч при всаде холодных слябов. Продолжительность нагрева слябов до температуры 1200-1250° С в среднем около 3 ч.

В черновом окалиноломателе с вертикальными валками происходит обжатие нагретых слябов по ширине. Цель обжатия (Д/г«50 мм)-уменьшение типоразмеров слябов и разрушение слоя окалины, которая сбивается водой давлением 110-130 атм. В последующей двухвалковой клети с горизонтальными валками также после прокатки осуществляется гидросбив окалины при обжатии Д/г=50-^60 мм.

Затем последовательно расположены четыре черновые универсальные четырехвалковые клети, из них три последние образуют непрерывную группу, создание которой позволяет уменьшить снижение температуры раскатов и сократить протяженность стана. Двигатели постоянного тока клетей непрерывной группы дают возможность регулировать в широких пределах скорость прокатки в зависимости от сечения раскатов, величины обжатия и температуры прокатываемого металла. Здесь в большей мере представляется возможность производить прокатку с ускорением, что впервые было применено на стане 2000 Новолипецкого металлургического завода.

Температура раскатов перед чистовой группой клетей 1000-1150° С. Передний и задний концы полос перед подачей в чистовую группу обрезаются на летучих ножницах.

За чистовым окалиноломателем и за первыми тремя - четырьмя чистовыми клетями осуществляется удаление окалины водой высокого давления. Гидросбив используется и для снижения температуры раската при прокатке толстых листов. Для выравнивания температуры по длине раската, прокатка в непрерывной чистовой группе клетей производится с ускорением, примерно равным 0,05-1,0 м/с2.

Скоростной режим в чистовых клетях может быть разным: прокатка с меньшей скоростью, чем скорость заправки полосы в моталку, осуществляется G ускорена ем по всей длине полосы; с большей - изменяется от постоянной заправочной при захвате полосы моталкой (~10 м/с) до максимальной (21 м/с) (при этом происходит разгон чистовых клетей вместе с моталкой). Двигатели чистовых клетей - постоянного тока и многоякорные. Температура конца прокатки профилей листовой стали всех толщин находится в пределах 830- 900° С.

На отводящем рольганге за чистовой группой клетей полосы охлаждаются водой со скоростью 6-50° С/с. Количество охлаждающей воды регулируется в зависимости от размеров сечения готового раската, его температуры, марки стали, скорости движущегося раската и может достигать 14,0 тыс. м3/ч. Температура полосы перед свертыванием в рулон 500-600° С.

За станом установлены две группы моталок по три в каждой; первая - для полос толщиной 1,2-8 мм отстоит от чистовой клети примерно на расстоянии 100 м; вторая - для полос толщиной 4-16 мм отстоит от чистовой клети на расстоянии 250 м. Готовая продукция может поставляться в рулонах и листах. Производительность стана: 300-1270 т/ч (в зависимости от сечения прокатываемых листов); годовая производительность примерно 6 млн. т. На стане предусмотрена комплексная автоматизация всех операций технологического процесса, в том числе и отделки прокатанной продукции.

Стан имеет четыре методические нагревательные двухрядные печи, с торцовой задачей и выдачей слябов и двусторонним подогревом. На стане установлено семь прокатных клетей, первая из которых - окалиноломатель с вертикальными валками, вторая - черновая двухвалковая реверсивная. На линии потока металла расположены ножницы для обрези переднего и заднего концов раската с усилием резания 350 тс. Перед чистовой группой клетей также установлен окалиноломатель- двухвалковая клеть с диаметром рабочих валков 360-410 и длиной бочки 840 мм. Чистовая группа состоит из пяти четырехвалковых клетей, приводимых от индивидуальных электродвигателей. Диаметр рабоч: валков 490-525, опорных 916-1040 мм, длиной 813 мм. За чистовой группой установлены две моталк с опрокидывателями для сматывания раскатов в рулоны и передачи их на конвейер.

Технологический процесс прокатки на этом стан сравнительно прост и во многом аналогичен с рассмотренным выше на непрерывных станах. Нагретые в печах до температуры 1250° С слябы поступают к черновому окалиноломателю (диаметр рабочих валков. 670-724, длина бочки 200 мм), который осуществляет; обжатие боковых кромок, разрушая поверхностный слой; окалины при одновременном оформлении ширины сляба. Далее сляб прокатывается в черновой реверсивной клети по двум схемам: если его ширина недостаточна, в поперечном направлении, а затем после поворота в горизонтальной плоскости в продольном. Если же ширина сляба соответствует заданной ширине листа, сляб прокатывается за 5-9 проходов до заданной толщины и? передается к чистовой группе клетей. Температура конца прокатки на черновой клети 1100° С. j Прокатка в чистовой группе клетей начинается при> 1050 и заканчивается при 900° С. Скорость прокатки в черновой реверсивной клети составляет 3,82-6,0 м/с,; в чистовых клетях по выходе раската из валков 4,1-:i 8,2 м/с.

Готовая листовая сталь сматывается в рулоны и передается для выполнения соответствующих отделочных, технологических операций.

Увеличение производства горячекатаной листовой стали в предстоящие годы в значительной мере будет обеспечиваться строительством новых непрерывных станов с длиной бочки валков 2000 мм и более производительностью 4-7 млн. т в год. - При создании новых и совершенствовании действующих непрерывных станов горячей прокатки будут решаться следующие важные технические и технологические вопросы:

1) освоение прокатки листов толщиной от 1-1,2 до 20, шириной до 2000 мм и более из непрерывнолитых слябов массой 50-60 т;

2) использование нагревательных печей с шагающими балками;

3) повышение скорости прокатки до 25-30 м/с;

4) создание непрерывных черновых групп из универсальных четырехвалковых клетей;

5) создание непрерывных чистовых групп в составе 7-8-м и четырехвалковых клетей, оснащенных устройствами упругого противоизгиба валков;

6) широкое внедрение автоматического регулирования размеров полосы в процессе прокатки;

7) применение гидросбива окалины с прокатываемого металла водой давлением до 150-180 ат;

8) внедрение технологической смазки при прокатке.

Primetals Technologies была первой в мире компанией, разработавшей калибровочный пресс для слябов, и до настоящего времени она остается лидером в этом направлении. На основании нашего богатого опыта мы внесли значительные изменения в конструкцию калибровочного пресса для слябов, что дало

• дальнейшее уменьшение ширины: макс. 350 мм
• увеличение производительности слябовой МНЛЗ,
• увеличение выхода годного,
• а также разработку исполнения для уменьшения количества времени, необходимого для модернизации (или монтажа)

Улучшенное промежуточное перемоточное устройство

Койлбокс устанавливается между черновыми и чистовыми клетями для перемотки раската после черновых клетей. Установка такой моталки позволяет сократить расстояние между черновой и чистовой группой на новом стане и свести к минимуму падение температуры раската, подаваемого на чистовую группу. Кроме того, безбарабанное перемоточное устройство также не допускает значительное падение температуры на внутренних витках рулона по сравнению с барабанной моталкой. У безбарабанного перемоточного устройства также предусмотрено место для установки боковых теплозащитных экранов, которые участвуют в предотвращении снижения температуры на кромках рулона. Моталка, разработанная Primetals Technologies, имеет два режима работы. Один из них - пассивный, когда никаких активных механических действий не производится - это простой метод работы. Второй режим работы - режим форсированной передачи рулона. Система с форсированным режимом работы обеспечивает быструю и надежную передачу рулона и имеет более высокую производительность.

• Предупреждение падения температуры на внутренних витках рулона при использовании безбарабанного перемоточного устройства
• Предупреждение падения температуры на кромках рулона благодаря наличию регулируемых боковых теплозащитных экранов
• Повышение производительности благодаря укороченной смотке, которая достигается благодаря повышенной скорости смотки и форсированной передаче рулона от положения смотки до положения размотки
• Обеспечивается стабильная работа чистовой группы благодаря равномерности распределения температуры по всей длине раската. Благодаря этому прокатка с ускорением в чистовой группе не требуется
• Возможен режим пропуска через перемоточное устройство без смотки, если есть соответствующие требования по производительности и по методу производства
• Перемоточное устройство можно использовать для широкого диапазона размеров раската при производстве разнообразного сортамента углеродистых и нержавеющих сталей

Кромкообрезные ножницы с разными скоростями вращения барабанов

У раската после выхода из черновой группы в головной и хвостовой частях формируются концы в форме так называемых «языка» и «рыбьего хвоста». Кромкообрезные ножницы устанавливаются перед чистовой группой для обрезки концов полосы для обеспечения надежности заправки полосы. Дисковые кромкообрезные ножницы с разными скоростями вращения барабанов от Primetals Technologies представляют собой уникальный инструмент. Ножницы состоят из верхнего и нижнего барабана разных диаметров с отличающимися линейными скоростями. Во время вращения позиция ножей относительно друг друга попеременно изменяется (положения «плюс» - «ноль» - «минус»), что дает ряд эксплуатационных и экономических преимуществ.

• Благодаря попеременному изменению позиций ножей относительно друг друга формируется улучшенный профиль концов раската
• Благодаря снижению износа и увеличенному зазору между ножами увеличивается срок службы ножей
• Возможность реза края с минимальными допусками минимум от 20 мм. Данная функция совместно с системой оптимизации позволяет кардинально снизить объем потерь на обрезь.
• Надежность конструкции и высокая жесткость на скручивание благодаря применению синхронизирующих устройств на концах валов барабанов между верхней и нижней частями
• Быстрая замена ножей с помощью гидравлической системы разжимания (опция)
• Быстрая замена барабанов (опция)

Клеть с перекрещиванием валков в горизонтальной плоскости Pair Cross

Primetals Technologies - первая в мире компания, разработавшая стан с перекрещиванием валков в горизонтальной плоскости, который дает много возможностей по контролю профиля поперечного сечения полосы. До настоящего времени мы поддерживаем лидерское положение в этой сфере, кроме того, компания Primetals Technologies, использовав весь свой обширный опыт работы в металлургии, разработала ряд улучшений к данной системе.

• Контроль формы полосы
• Упрощенная конструкция
• Достижение высоких степеней обжатия
• Уменьшение вибраций стана благодаря использованию устройства стабилизации клети (MSD)

Валки SmartСrown

Рабочие валки SmartCrown обеспечивают измененный синусоидальный контур. Выбирая корректные коэффициенты контура и делая осевую сдвижку рабочих валков на одинаковое расстояние в противоположных направлениях в результате мы всегда получаем косинусоидальную форму межвалкового зазора, независимо от фактического положения сдвига валков.

Клети с осевой сдвижкой рабочих валков

Primetals Technologies была первой в разработке клети с осевой сдвижкой рабочих валков и по настоящее время остается лидером в данной сфере, кроме того, мы значительно улучшили данную технологию на основании нашего обширного опыта работы в металлургии. Primetals Technologies применяет осевую сдвижку рабочих валков при производстве горячекатаной полосы для выполнения двух задач:

• Равномерное распределение износа рабочих валков
• Регулирование планшетности полосы (SmartCrown), см. подробное описание ниже:

Устройство стабилизации клети (MSD)

В сложных реалиях сегодняшнего дня поддержание стабильной работы прокатного стана становится все более сложной задачей. Устройство стабилизации клети - это гидравлический цилиндр, установленный в проеме станины и прижимающий подушки валков с постоянным усилием. Устройство позволяет убрать зазор между подушками валков и станиной, поддерживает валки в правильном положении и стабилизирует их.

• Обеспечивает стабильную прокатку в сложных условиях
• Стабилизирует заправку полосы
• Снижает объем работы по регулированию межвалкового зазора в проеме станины (упрощает техническое обслуживание)
• Предотвращает проблемы, возникающие из-за перекоса рабочих и опорных валков
• Есть возможность установки на существующий стан

Устройство профилирования валков в линии (ORP)

Компания Primetals Technologies первой разработала шлифовку валков в линии стана и по настоящее время остается лидером в данной сфере, кроме того, мы значительно улучшили данную технологию на основании нашего обширного опыта работы в металлургии.

• Увеличение срока службы валков
• Исключение дефектов поверхности валков
• Увеличение длины прокатки продукта одной ширины
• Возможность перехода на большую ширину без перевалки валков

Профилометр петледержателя (LSM)

Измерение профиля полосы между клетями стана всегда вызывало трудности и было крайне ненадежным. Компания Primetals Technologies разработала профилометр петледержателя для проведения непрерывного и точного измерения геометрии листа между клетями. У профилометра LSM имеется ряд преимуществ:

• Нагрузка на ролики сегментов измеряется с помощью датчика момента без учета влияния гистерезиса в отличие от метода, когда используется тензодатчик
• Измерение с помощью датчика момента дает более высокую точность и увеличивает надежность без влияний, вызванных изменением механических условий
• Легкость замены на существующих петледержателях. Поскольку у профилометра момент инерции низкий, то можно использовать существующую систему приводов петледержателя
• Простота замены роликов сегмента при техническом обслуживании

Power Cooling. Cистема усиленного охлаждения полосы

Станы горячей прокатки зачастую имеют ограничения по своим производственным возможностям, а именно, мощности и гибкости при производстве прогрессивных высокопрочных марок стали (AHSS), например, API X80/X100, двухфазных, мартенситных и многофазных марок.
. Поэтому компания Primetals Technologies разработала технологии усиленного охлаждения Power Cooling, предназначенной для охлаждения и специальной металлургической обработки раската «в линии». В данной технологии объединены преимущества традиционного ламинарного охлаждения или «охлаждения под низким давлением» и «охлаждения под высоким давлением» с высочайшей интенсивностью охлаждения, что дает большую вариативность в эксплуатации.

Оборудование. Технология усиленного охлаждения

Технологию усиленного охлаждения можно применять на начальных этапах охлаждения, в зоне между черновой и чистовой группой, между клетями чистовой группы и в конце в секции охлаждения на рольганге. Возможна настройка различных режимов охлаждения, как показано на схеме ниже. Блок усиленного охлаждения Power Cooling можно установить на существующие агрегаты, используя существующую установку водоподготовки, бак и трубопроводную обвязку. Подача воды на установку усиленного охлаждения Power Cooling осуществляется через подпорный насос, который создает необходимое рабочее давление. Второй вариант работы, то есть работы в режиме ламинарного охлаждения, предполагает байпасирование насоса и подачу воды непосредственно на коллекторы системы усиленного охлаждения из напорного бака. Таким образом, после установки системы усиленного охлаждения также сохраняется возможность применения ламинарного охлаждения на всей охлаждаемой длине полосы

Применение

Применение усиленного охлаждения не ограничивается толстой полосой (> 18 мм), для которой требуется большая интенсивность охлаждения. Благодаря наличию расширенной функции регулирования расхода воды и, следовательно, регулирования теплопередачи, данная система также применяется для полос, для которых особенно важно сочетание толщины полосы, скорости прокатки и требований к интенсивности охлаждения. Кроме того, Power Cooling применяется для производства стандартных марок стали, так как данную технологию можно использовать технологию Power Cooling в ламинарном режиме. Сочетание усиленного охлаждения Power Cooling с ламинарным - идеальное решение для линий охлаждения. Применение этой системы очень широкое, так как она позволяет оптимизировать как текущий сортамент, так и подстроить работу оборудования под будущие требования.

Типовые характеристики технологии усиленного охлаждения Power Cooling

• Значительное увеличение интенсивности охлаждения по сравнению с ламинарным/турболаминарным охлаждением
• Высокий коэффициент теплоотдачи до 5 МВт/м²
• Широкий диапазон регулирования расхода, обеспечивающий максимальную металлургическую гибкость

Легирование

Силовое охлаждение предоставляет возможность снижения затрат на легирующие, позволяя заменить упрочняющие добавки упрочнением за счет более высокой интенсивности охлаждения.

Преимущества

Power Cooling от Primetals - это современная технология охлаждения полосы

• Обеспечивает исключительно высокие скорости охлаждения (до 40K/с для 25,4 мм)
• Широкий диапазон регулирования - от 10% до 100%
• Применение для всех единиц сортамента, так как возможна работа в двух режимах - ламинарном и усиленном Power Cooling
• Устанавливается как на существующих, так и новых станах в сочетании с ламинарным охлаждением для охлаждения раската или в зоне межклетьевого охлаждения
• Идеальное решение для двухступенчатого охлаждения, которое требуется, например, для двухфазных сталей
• Подходит для увеличения мощности коротких линий охлаждения

Улучшенная модель моталки

Primetals Technologies предлагает моталку, в конструкционные особенности которой включены обновления, внесенные на основании нашего опыта.

• Клиновидный кулисный барабан с бесступенчатой раздвижной оправкой, обеспечивающий отличное качество смотки и высокую надежность
• Модульное исполнение позволяет проводить быструю замену барабана
• Автоматический контроль биения роликов позволяет предотвратить образование отметин на первых внутренних витках рулона
• Точное регулирование боковых направляющих и прижимных роликов обеспечивает стабильность работы и качество рулона

Исполнилось 30 лет с того дня, как польские специалисты начали возводить стан "2000" горячей прокатки в листопрокатном цехе № 10 ОАО "ММК". История этого технологического комплекса достаточно необычна.

В середине 70-х годов прошлого столетия в Советском Союзе было изготовлено оборудование широкополосного стана "2000" горячей прокатки и отправлено в Польскую Народную Республику. Его планировали включить в комплекс металлургического завода города Катовице. Но из-за политического кризиса в республике строительство было остановлено. А 25 июля 1985 года вышло постановление Совета Министров о реэкспорте оборудования стана "2000" горячей прокатки для Магнитогорского металлургического комбината.

В марте 1986 года по приказу директора ММК Ивана Ромазана организована вывозка шлака с площадки строительства стана "2000". В 1987 году в Магнитогорск прибыли первые польские строители. Это были опытные специалисты, построившие на родине немало важных объектов. В Магнитогорске первым делом они стали возводить жилые дома, социальные и технические объекты для польских рабочих. Газета "Магнитогорский рабочий" за сентябрь 1987 года сообщает: "…Польские строители планируют построить в городе 40 тысяч квадратных метров общей жилой площади. Кроме жилых домов здесь скоро появятся столовая, поликлиника, два клуба, магазины, пункт бытового обслуживания".

Тем временем продолжали прибывать польские рабочие для строительства стана "2000". В 1988 году начало поступать оборудование из Польши. Строители были заинтересованы в том, чтобы вовремя поставлялись все элементы конструкций. В течение месяца разгружалось почти четыреста вагонов из Польши с конструкциями, оборудованием, строительными материалами, всем необходимым для житья и работы.

В 1989 году начался монтаж первых мостовых кранов в отделении приёма литых слябов. В следующем году начался монтаж нагревательной печи № 1 и оборудования печного участка. Уже в августе 1990 года вышел приказ Ивана Ромазана о комплектации группы квалифицированных рабочих - технологов из работающих прокатных цехов для стажировки на стане "2000" горячей прокатки Череповецкого металлургического комбината.

Экономический кризис 1992 года отразился на финансировании и снабжении строительства всем необходимым. Возникли трудности с подготовкой валков для стана. Старший мастер Юрий Носенко вспоминает: "Вальцешлифовальное отделение не было готово. Подшипники жидкостного трения, подушки валков - всё было законсервировано".

К 1994 году ситуация нормализовалась. Так, 8 октября в 11 часов 50 минут на стане "2000" прокатан первый горячекатаный рулон размерами 7х1100 миллиметров. Эта дата считается днём рождения листопрокатного цеха № 10. А стан "2000" горячей прокатки стал первым крупным промышленным объектом на ММК, возведённым с помощью иностранных строителей и специалистов.

В середине 2000-х агрегат был реконструирован. В рамках модернизации построена четвёртая нагревательная печь, обновилось механическое оборудование стана, что позволило производить более толстый сортамент. Кроме того, внедрялись новые технологии, которые позволили перейти на полностью автоматизированный режим управления станом.

В 2016 году на стане "2000" горячей прокатки произведено более пяти миллионов тонн горячего проката. Это наивысший показатель за весь период работы стана.

Сегодня стан "2000" горячей прокатки - один из самых мощных и современных в России. Оборудование позволяет прокатывать все ныне существующие марки стали. Сортамент выпускаемой здесь продукции очень широк. Спектр применения также разнообразен - производство труб, строительная отрасль, машиностроение. Здесь прокатывают судовые и конструкционные марки сталей, трансформаторную сталь.

Стан "2000" можно смело назвать символом советско-польской дружбы, который скрепил интернациональные связи с Польской Республикой.

Ольга Рыжкина, главный архивист городского архива.

Задание

Выполнить проект главной линии рабочей клети № 6 стана 2000 горячей прокатки.

Определить назначение и дать краткую характеристику стана 2000 горячей прокатки ЛПЦ-10, в состав которого входит проектируемая главная линия рабочей клети.

Выбрать оборудование и основные параметры проектируемой главной линии прокатной клети.

При разработке проекта главной линии рабочей клети выполнить, определить или назначить следующее:

материал, конструкцию и размеры валков; силовые воздействия на валки; расчет прочности валков; расчет коэффициента жесткости валковой системы;

тип, конструкцию и основные параметры подшипников прокатных валков;

тип и конструкцию устройств для установки и уравновешивания валков; расчет нажимного механизма;

тип, конструкцию и размеры станины и ее элементов; расчет прочности и жесткости станины;

расчет коэффициента жесткости рабочей клети;

крепление рабочей клети к фундаменту;

тип и конструкцию валковой арматуры;

выбрать тип и конструкцию передаточных механизмов главной линии прокатной клети;

выбрать тип и определить мощность главного привода клети;

выбрать тип и конструкцию устройств для перевалки валков и описать способ перевалки.

Введение

Листовой горячекатаный прокат производится на непрерывных и полунепрерывных широкополосных станах горячей прокатки (примерно 3/4 общего объема производства), полосовых станах с моталками в печах, планетарных и толстолистовых станах. В настоящее время наиболее эффективным способом производства горячекатаных листов и полос является прокатка в непрерывных и полунепрерывных станах. На этих станах прокатывается также подкат для станов холодной прокатки. Современные широкополосные станы горячей прокатки рассчитаны на прокатку полос широкого сортамента (толщина от 0,8-1,2 до 16-25 мм, ширина 600-2300 мм). Масса прокатываемых слябов до 6-7 млн. т/год.

Непрерывные станы горячей прокатки состоят из двух последовательно расположенных групп клетей. В черновой группе состоящей из четырех-пяти клетей с горизонтальными и трех-четырех клетей с вертикальными валками, полосу поочередно прокатывают в каждой из клетей. Возможно одновременное нахождение полосы в расположенных рядом клетях с горизонтальными и вертикальными валками. В чистовой группе полоса одновременно находится во всех или нескольких клетях.

Черновая группа обычно состоит из клетей кварто, что обеспечивает минимальную разнотолщинность при прокатке, и включает черновой окалиноломатель дуо и уширительную клеть. Все клети расположены последовательно и имеют индивидуальный привод.

Чистовая группа состоит из шести-семи клетей кварто и чистового окалиноломателя.

Клети оборудованы петледержателями, между ними установлены направляющие ячейки. Чистовая группа имеет в своем составе летучие ножницы для обрезки концов проката.

В данной работе изучен и обобщен опыт состояний клети № 6 широкополосного стана 2000 горячей прокатки.

1. Назначение и краткая характеристика стана

.1 Назначение стана

Непрерывный широкополосный стан 2000 горячей прокатки предназначен для производства горячекатаных полос из углеродистых и низколегированных марок сталей, соответственно с пределом прочности в холодном состоянии до 640 Н/мм2 и 750 Н/мм2, толщиной 1,2 - 16,0 мм и шириной 750-1850 мм, свернутых в рулоны массой до 45 т.

Прокатка полос из низколегированных марок сталей производится на пониженных режимах в пределах допускаемых проектом статических нагрузок на механизмы главных линий рабочих клетей.

.2 Характеристика готовой продукции:

Размеры горячекатаных полос

толщина, мм1,2 - 16,0;

ширина, мм750 - 1850;

внутренний диаметр рулона, мм850;

максимальный наружный диаметр рулонов, мм 2300;

масса рулонов, т.не более 45

Оборудование стана совместно с комплексными системами автоматизации, закупленными у фирмы «Дженерал-Электрик», США, должны обеспечить получение продукции, удовлетворяющей требованиям, указанным в таблице 1.1.

Таблица 1.1

Наименование параметраДопускаемое отклонениеПримечаниеТолщина полосы, мм 1,2 - 5 5,1 - 10 10,1 - 16±0,05 мм ±1% от заданного значения ±0,1 ммНа 96% длины2. Разнотолщинность полосы при ширине, мм до 1250 1251 - 1650 1651 - 1850±0,03 мм ±0,04 мм ±0,05 ммНа 96% длины3. Ширина полосы, мм 750 - 1850±6 ммНа 96% длины4. Планшетность5 мм/1 м5. Телескопичность рулона50 мм6. Серповидность полосы5 мм/3 м

1.3 Характеристика исходной заготовки

Исходным материалом для прокатки на НШС-2000 как правило, являются литые слябы, поступающие с установок непрерывной разливки стали через транспортно-отделочное отделение.

Подготовленные к прокатке слябы должны соответствовать техническим условиям на литую заготовку ТУ-14-1-3347-82.

На стане предполагается использовать горячий посад слябов в нагревательные печи с сохранением их тепла в специально созданных копильниках. Доля горячего посада составляет 80%.

Температура слябов при посаде в печи составляет в среднем около +750°С.

Размеры исходных заготовок (слябов):

толщина, мм 250;

ширина, мм 750 - 1900;

длина, мм 6000 - 12000;

масса, т, не более 45.

1.4 Производительность стана

Согласно проекта производительность стана по горячекатаным рулонам принята:

0 млн. т/г - при работе с 3 нагревательными печами;

5 млн. т/г - при работе с 4 нагревательными печами.

Годовой фонд работы оборудования принят 7000 часов.

.5 Краткая техническая характеристика основного оборудования стана

План расположения оборудования предоставлен на рисунке 1

Район нагревательных печей:

) Число печей с шагающими балками, шт. 3 (4).

) Максимальная производительность печей, т/ч 465.

) Масса садки в печи, т, не более 1400.

) Температура в печи, °С, не более 1380.

Черновая группа:

) Количество клетей, шт. 7

В том числе:

вертикальная клеть (окалиноломатель), шт. 1.

клеть дуо № 1, шт. 1.

универсальные клети кварто № 2, 3.

(отдельно стоящие), шт. 2.

универсальные клети кварто № 4, 5, 6.

(в составе непрерывной группы), шт. 3.

) Диаметры валков, мм.

вертикальной клети 1200/1100.

клети дуо № 1 1400/1300.

универсальных клетей № 2 - 6:

рабочие 1180/1080.

опорные 1600/1460.

вертикальные 1000/900.

) Максимальная скорость прокатки, м/с 2 -5.

Чистовая группа:

) Количество клетей, шт. 7 (8).

) Диаметр валков, мм:

рабочих (клетей № 7, 8) 850/810.

рабочих (клетей № 9 - 13) 800/760.

опорных 1600/1460.

) Длина валков, мм:

рабочих 2000.

опорных 1820.

Длина рабочих валков последних четырех клетей, оснащенных системой осевой сдвижки рабочих валков приведена в технической характеристике поставляемого фирмой «Дейви Макки» оборудования.

) Максимальная скорость прокатки, м/с 21 (23).

) Тип нажимного устройства комбинированное гидро-эл.механическое.

) Механизм осевого перемещения рабочих валков (на последних 4-х клетях).

) Отметка уровня прокатки, м +0,975.

) Отклонение уровня прокатки, мм ±5.

Уборочная группа:

) Количество участков охлаждения, шт. 2.

) Число моталок для полосы:

тонкой, шт. 2 (3).

толстой, шт. 3.

Рисунок 1 - План расположения оборудования непрерывного широкополосного стана

Характеристика некоторых энергоносителей:

) Электроэнергия:

напряжение постоянного тока, В 220.

напряжение переменного тока, В 380.

) Вода горячая, технологическая:

температура в подающем трубопроводе, °С 70.

давление в подающем трубопроводе, МПа 0,3.

) Вода техническая:

давление, МПа 0,3.

температура, °С от +5 до +20.

концентрация взвесей, мг/л, не более 100.

крупность частиц, мм, не более 0,3.

жёсткость, мг.экв/л 6 - 7.

концентрация масла, мг/л, не более 20.

) Воздух сжатый, осушенный:

давление у потребителя, МПа 0,4 - 0,6.

давление на вводе в цех, МПа 0,6 - 0,9.

2. Выбор структурной схемы главной линии рабочей клети

Привод рабочих валков клетей стана 2000 осуществляется электродвигателем через промежуточные передаточные механизмы и устройства, которые составляют рабочую линию клети. Передаточным механизмом в клети № 6 является привод безредукторный через главный шпиндель, шестеренную клеть и шпиндели.

При безредукторном приводе электродвигатель соединяется непосредственно с шестеренной клетью главным шпинделем (рисунок 2).

Шестеренные клети служат для передачи крутящего момента от двигателя или редуктора к шпинделям и рабочим валкам.

Рисунок 2 - Структурная схема главной линии рабочей клети: 1 - опорные валки, 2 - рабочие валки, 3 - универсальные шпиндели, 4 - механизм уравновешивания, 5 - шестеренная клеть, 6 - моторная муфта

Из условия выбора оптимальных значений угла наклона шпинделей при передаче требуемого крутящего момента в черновой группе клетей приняты три типоразмера шестеренных клетей с межцентровыми расстояниями: 1250, 900 и 800 мм.

Клеть № 6 - межцентровое расстояние 1250 мм.

Каждая шестеренная клеть состоит из литой станины открытого типа, установленной на фундаменте, крышки станины, подушек средних, размещенных в боковых проемах станин, торцевых составных (из трех частей) крышек, закрывающих боковые проемы станин снаружи.

Крышка со станиной стягиваются между собой четырьмя шпильками (с гайками) которые фиксируются в станине посредством чеки, а дополнительная фиксация на шпильках осуществляется клиньями.

В расточках станины и подушек средних с одной стороны, подушек и крышки с другой стороны на стальных вкладышах с баббитовой заливкой установлены соответственно нижний приводной и верхний шестеренные валки с шевронными зубьями. Шестеренные валки выполнены кованными из легированной стали. Валки шестеренных клетей 1400, 1250 и 900 имеют лопасти для муфт универсальных шпинделей, а валки шестеренной клети 800 - выходные концов с посадными лопастями для муфт зубчатых шпинделей.

В станине и крышке станины имеются люки для контроля состояния зубчатых зацеплений и установки термосигнализаторов контроля температуры вкладышей. Кроме того, на крышке установлена отдушина и предусмотрены отверстия для установки коллектора подвода смазки к зацеплению. Отвод масла осуществляется через сливное отверстие в нижней части станины клети. Предусмотрены также желоба для отвода утечек масла.

На торце верхнего шестеренного вала шестеренных клетей чистовой группы (со стороны двигателя) предусмотрена установка сельсина, включенного в систему контроля оборотов рабочих валков прокатных клетей.

Главный шпиндель представляет собой типовые зубчатые муфты с промежуточным валом. При этом, зубчатые втулки, насаженные на концах промежуточного вала, находятся в зацеплении с зубчатыми втулками двигателя и шестеренной клети через соответствующие зубчатые обоймы. Промежуточный вал установлен на подшипниках качения в расточках разъемных корпусов двух подшипниковых опор, которые закреплены к фундаменту. В средней части промежуточного вала и на выступающих втулках подшипниковых опор предусмотрены посадочные места для установки соответственно храповика и полуколец устройства для доворота шпинделей. Все муфты закрыты кожухами.

В станине на вкладышах с баббитовой заливкой установлены шестеренные валки с шевронными зубьями, при этом нижний шестеренный валок смонтирован с осевым зазором 1 … 1,5 мм, а верхний - самоустанавливается по нижнему. Шестеренные валки с лопастями для муфт шпинделей - кованные из стали 4СХНМА.

3. Разработка конструкции рабочей клети

.1 Прокатные валки

Валки прокатных станов выполняют основную операцию прокатки - пластическую деформацию (обжатие) металла. В процессе деформации металла, вращающиеся валки воспринимают давление, возникающее при обжатии металла, и передают это давление на подшипники.

Валок состоит из нескольких элементов: бочки, которая при прокатке непосредственно соприкасается с прокатываемым металлом; шеек, расположенных с обеих сторон бочки и опирающихся на подшипники; концевых частей.

Основные размеры валков - их диаметры и длину бочки выбирают на основании практических данных (в зависимости от типа и назначения прокатного стана) и уточняют соответствующим теоретическим анализом с учетом прочности валков на изгиб и допустимого прогиба при прокатке.

Валки с подушками представляют собой узел, состоящий из двух рабочих и двух опорных валков с подушками.

Рабочие валки чугунные, а опорные - кованные из легированной стали. Поверхности их шеек и бочек имеют высокую твердость. Приводные концы рабочих валков выполнены цилиндрической формы с двумя лысками (под шпиндельную муфту).

Рабочие валки монтируются в подушках на четырехрядных конических роликоподшипниках. Гарантированный свал или смещение оси рабочего валка в подушке относительно оси опорного валка (в сторону выхода из клети) составляет 10 мм.

Подушки рабочих валков выполнены литыми из стали. Нижние рабочие подушки имеют два рогообразных прилива. Боковые поверхности этих подушек и внутренние поверхности приливов облицованы направляющими, закаленными стальными планками. Нижняя рабочая подушка со стороны перевалки имеет короткие выступы, за которые осуществляется осевая фиксация комплекта рабочих валков, относительно станины клети. В расточках нижних рабочих подушек смонтированы гидравлические плунжерные цилиндры уравновешивания верхнего рабочего валка. Нижние рабочие подушки установлены с гарантированным зазором в вертикальных направляющих проемов станин, а верхние рабочие подушки установлены в направляющих приливов нижних подушек. Боковые поверхности верхних рабочих подушек также облицованы направляющими закаленными стальными планками. В осевом направлении верхняя рабочая подушка со стороны перевалки центрируется в нижней за счет того, что боковые выступы верхней подушки установлены с зазором в 1 мм в соответствующих пазах нижней подушки.

Подушки опорных валков выполнены литыми из стали, их боковые поверхности облицованы стальными закаленными планками. Подушки опорных валков установлены с гарантированным зазором в вертикальных направляющих проектов станин. Опорные подушки со стороны перевалки имеют пазы для осевой фиксации комплекта опорных валков.

Опорные валки монтируются в подушках на подшипниках жидкостного трения (ПЖТ). Верхние подушки опорных валков имеют захваты для соединения с механизмом уравновешивания верхнего опорного валка, нижние опорные подушки имеют выступы, сопрягаемые с выступами на салазках перевалки комплектов опорных валков. Концы опорных валков с упорными подшипниковыми узлами ПЖТ защищены в подушках кожухами, входящими в комплект поставки ПЖТ. Нижние опорные подушки через опорные планки с цилиндрической поверхностью для самоустановки опираются на датчики давления (месдозы), установленные на салазках. Установка нижнего рабочего валка на уровень прокатки осуществляется за счет размещения прокладок между опорными планками опорных подушек и месдозой с фиксацией их на месдозе.

На боковых поверхностях всех подушек рабочих и опорных валков имеются отверстия для их кантовки на соответствующих стендах и кантователях при сборке-разборке подшипниковых узлов. Фиксация подушек в станине от осевого смещения осуществляется гидроприводными защелками.

Для механизации перевалки рабочих валков в подушках нижнего рабочего валка расположены ходовые катки, а в каждой из подушек нижнего опорного валка попарно установлены четыре гидравлических цилиндра, крайние (относительно оси прокатки) плунжеры которых соединены с направляющими балками, по которым перемещается комплект рабочих валков при их смене, а ближние плунжеры упираются в эти балки, создавая дополнительное усилие подъема. Ход балок вверх ограничен упорами на станине. Для захвата комплекта рабочих валков при перевалке на нижних подушках рабочих валков установлены для крюка.

Выбор материала, конструкции и размера валка

Валки работают в условиях непрерывного истирания их металлом при прокатке, испытывая большие напряжения при динамических нагрузках и иногда при высокой и резко изменяющейся температуре. Поэтому к качеству валков предъявляются очень высокие требования, так как оно определяет нормальную работу стана, его производительность и качество готового проката.

Для толстолистовых станов горячей прокатки применяют валки из отбеленного чугуна и из стали марок 50Х и 50ХН.

Для четырехвалковых клетей станов горячей прокатки применяют кованые валки с высокой поверхностной твердостью (рабочие валки - до 100 единиц по Шору, опорные валки 70 - 80 единиц по Шору) и высокой прочностью (до 800 - 900 Мпа), валки диаметром до 300 мм изготавливают из легированной хромистой и хромованадиевой стали 9Х и 9ХФ, а диаметром более 300 мм - из стали с повышенным содержанием хрома (9Х2), хромомолибденовой (9Х2МФ, 65ХНМ, 75ХМ) и хромовольфрамовой (9Х2В).

Валки подвергают термической обработке (закалка, отпуск) по специальным режимам (в зависимости от марки стали и размеров валков).

Большие опорные валки целесообразно изготовлять составными бандажированными. Материал оси - сталь марок 55Х, 60ХР, 45ХНМ, хорошо сопротивляющейся изгибу; материал бандажа - сталь марок 9Х2.

Стан 2000 горячей прокатки. Клеть №6 - на рабочих валках применяется чугун, на опорных валках применяется сталь: 9ХФ, 75ХМ, 75ХМФ.

Основные размеры валков - их диаметр и длину бочки выбирают на основании практических данных (в зависимости от типа и назначения прокатного стана) и уточняют соответствующим теоретическим анализом с учетом прочности валков на изгиб и допустимого прогиба при прокатке.

Определение сил, действующих на валок при прокатке

При прокатке давление металла с рабочих валков передается на опорные и воспринимается их подшипниками (рисунок 3). Благодаря большей жесткости опорных валков прогиб их будет незначительным и профиль полосы будет иметь прямоугольное сечение.

Величина абсолютного обжатия ограничивается максимальным углом захвата и определяется:

∆hmax = 0.9 * Kп * f 2 * Rp, где

п - коэффициент переточки валков;- коэффициент трения;- радиус бочки валка.

Для листовых станов горячей прокатки

0.9 * Kп * f 2 = 0,09

Определим диаметр рабочего валка:= 1180 мм= 1080 мм, длина бочки валка 2000

Диаметр опорного валкаоп = 1600 ммОПn = 1460 мм, длина бочки 1820 мм.

Рисунок 3 - Силовое действие полосы на валок

Сила реакции опоры

Р - сила, с которой полоса действует на валок (усилие прокатки)

М - крутящий момент

Для правильной эксплуатации стана и во избежание поломки валков, станины, шпинделей и других деталей необходимо в процессе прокатки измерять полное давление металла на валки P (усилие при прокатке).

Определим усилие, действующее на валки при горячей прокатке полосы (рисунок 4) в чистовой клети № 6 стана 2000 со скоростью прокатки 3,5 м/с.

Рисунок 4 - Схема к расчету прочности валков четырехвалковой клети

стан рабочий клетка линия

Толщина раската до клети № 6 - h0 = 42 мм;

Толщина раската после клети № 6 - h1=28 мм;

Абсолютное обжатие: Dh=h0-h1=42-28=14 мм.

Относительное обжатие,: e=100*Dh/h0=100*14/42=33,3 %.

Длина дуги захвата: °/мм.

Коэффициент контактного трения: m=0,06.

Коэффициент, характеризующий наличие зон скольжения:

Yп=1/(2×m)×ln(1/(2×m)) = 1/(2×0,06)×ln(1/(2×0,06)) = 17,67.

Угол захвата:

a=Dh/lд=14/90,88 =0,15

Проверяем наличие зоны прилипания на дуге захвата:

д/hcp=90,88/((42+28)/2)=90,88/35=2,59

59 < 35,34

Следовательно, по всей длине очага деформации имеется только зона скольжения

Определим среднее давление металла на валки и полное усилие прокатки:

При двухмерной деформации, когда уширением можно пренебречь, коэффициент Лоде nγ=1,15.

nσ = nв* nσ* nσ * nσ

При прокатке широких полос среднее нормальное контактное напряжение не зависит от ширины полосы и коэффициент, учитывающий влияние ширины полосы, nв = 1.

Коэффициент, учитывающий влияние внешнего трения на значение среднего нормального контактного напряжения, можно определить по формуле:

nσ = 1+ lд/(6* hcp) = 1 + 90,88/(6*35) = 1,43

Так как (lд/hcp) = 2,59 > 1 с удовлетворительной точностью коэффициент, учитывающий влияние внешних зон деформации nσ можно принять равным единице. Так как прокатка осуществляется без натяжений, то коэффициент, учитывающий влияние натяжений nσ = 1.

Тогда коэффициент напряженного состояния

nσ = nв* nσ* nσ * nσ = 1 * 1,43 * 1 * 1 = 1,43

Для определения фактического сопротивления деформации используем метод термомеханических коэффициентов, разработанный В.И.Зюзиным.

σф = σ0 * Кt * Кε * КU

Для Ст.3 базисное значение сопротивления деформации σ0 = 86 МПа.

При температуре прокатки 1120 ºС температурный коэффициент Кt = 0,65 .

Для относительного обжатия ε=33,3% степенной коэффициент Кε = 1,3

Для назначения скоростного коэффициента КU определим среднюю скорость деформации

Uср = (v/ lд)*(Δh/ h0) = (3,5/0,09)*(0,014/0,042) = 12,96 с-1

По графику на рисунке II.15 находим КU = 1,2. Тогда фактическое сопротивление деформации:

σф = σ0 * Кt * Кε * КU = 86*0,65*1,3*1,2 = 87.2 МПа

Среднее нормальное контактное напряжение:

1,15*1,43*87,2 = 143,4 МПа

Так как прокатка плоская, то уширением можно пренебречь, площадь контакта полосы с валком :

B * lд = 1,85 * 0,09 = 0,16 м2

Усилие прокатки находим по формуле:

Р = рср * F = 143,4 *106 * 0,16 = 22,08*106 Н = 22,08 МН

Усилия между рабочими и опорными валками распределяются следующим образом:

Таким образом, рабочие валки воспринимают только 5,11/22,08*100=23,14 % от общего давления на валки при прокатке.

Расчет прочности валков

Расчет валков на прочность сводится к определению максимальных напряжений в бочке, шейках и приводном конце валке, сравнение этих напряжений с допускаемыми .

Определяем крутящий момент, необходимый для привода одного валка. Для этого необходимо знать момент прокатки и момент трения в подшипниковых опорах валка.

Момент прокатки

Мпр = 2Рψlд = 2 * 22,08 *106 * 0,5* 0,09 = 1,98 * 106 Нм = 1,98 МНм

Где ψ = 0,5 - коэффициент плеча равнодействующей [ 4 с.65] при горячей прокатке простых профилей.

Момент трения в подшипниковых опорах валка

Мтр = Рfd/2 = 22,08*106*0,006*0,54/2 = 36 * 103 Нм

где f = 0,006 - коэффициент трения роликовых конических подшипников

Тогда крутящий момент, приложенный к приводному концу валка, определяем по формуле:

Мкр = (Мпр/2) + Мтр = (2800*103/2)+36*103 = 1,43 *106 = 1,43 МНм

Максимальный крутящий момент на один валок 3,4 МНм.

Изгибающий момент бочки валка определяется:

где - а - расстояние между серединами шеек валка, м.

Изгибающий момент шейки:

Момент сопротивление бочки валка при изгибе:

Напряжения, возникающие в бочке валка:

σизг.б. = 16,2 < [σ] = 120 МПа, следовательно, бочка валка выдержит нагрузку.

Момент сопротивления шейки валка при изгибе:

Напряжение от изгибающего момента, возникающего в шейке:

Касательные напряжения в шейке валка от крутящего момента:

Для стальных валков:

σэкв = 93,77 < [σ] = 120 МПа

Значит шейка выдержит прикладываемую нагрузку.

В качестве заготовок используется полоса толщиной 42 мм, b = 1850 мм.

Величина относительной деформации составит:

Длина очага деформации:

В четырехвалковых клетях условие «естественного» захвата металла валками не является лимитирующим, так как практически при прокатке угол захвата всегда значительно меньше коэффициента трения и зависит от упругого контактного сплющивания рабочих валков:

где (Кср - σ ср) = 500 Мпа,

Мпа - для стальных валков

Максимальное контактное напряжение σк в середине линии контакта двух валков, нагруженных силой Р=q·r

мм - величина сплющивания валков.

Определим напряжение в опорном валке Моп = Р/4*(а-b/2)

σ = Миз/(0,1*d3) = 8.59/(0,1*1,63) = 20,97 МПа - посредине бочки валка.

Напряжения, возникающие в бочке и шейках меньше допустимого.

σоп = 20.97 < [σ] = 120 МПа, следовательно выдержат прикладываемые нагрузки.

Расчет упругой деформации валков и определения жесткости валковой системы.

Наибольший прогиб валков происходит под давлением изгибающих моментов. Так как диаметр валков по сравнению с длиной бочки относительно велик то необходимо учитывать прогиб, возникающий под действием перерезывающих сил, вызывающих неравномерные касательные напряжения в поперечных сечениях и относительный сдвиг их .

Таким образом, суммарный прогиб валка в любом сечении на расстоянии Х от опоры будет:

F 1 + f2 , где;

1 - прогиб в результате действия изгибающих моментов.2 - прогиб вследствие действия поперечных сил.

Е - модуль упругости = 2,15×105 МПа;

f1 = 22,08×106 / (18,8×2,15×105 ×1,184)* = 0,0000442 м = 0,0442 мм,

Прогиб валка от действия поперечных сил f2 = P / A×D²×G , где

G = 0.82× 105 МПа=22,08/3,05×1,182×0,82×105 = 0,000079 м = 0,079мм

суммарный прогиб валка составит: f = 0,079+0,0442 = 0,123 мм. Упругой деформацией рабочих валков с полосой можно пренебречь.

Суммарный прогиб валковой системы будет равен сумме прогибов двух валков ∑f = 2f = 2*0,123 = 0,246.

Тогда жесткость валковой системы определится

Св = Р /∑f = 22,08×106 / 0,246 = 89756 КН /мм = 8,97 МН/мм.

3.2 Тип, конструкция и основные параметры подшипников прокатных валков

Подшипники опор валков прокатных станов передают усилия, возникающие при деформации металла, от валков на станину и другие узлы рабочей клети и удерживают валки в заданном положении .

Особенностью работы этих подшипников является высокая удельная нагрузка (в несколько раз превышающая нагрузку подшипников общего назначения), которая обусловлена сравнительно малыми габаритами шейки валка и большими усилиями прокатки. К выбору материала подшипников прокатных валков и их конструкции предъявляют особые требования. В настоящее время для прокатных валков практически применяют подшипники трех типов: подшипники скольжения с неметаллическими вкладышами; подшипники жидкостного трения (ПЖТ); подшипники качения .

Подшипники качения широко применяют для валков четырех валковых клетей станов горячей прокатки. Для валков этих станов применяют роликовые подшипники с коническими роликами (двухрядные, четырехрядные), так как они хорошо самоустанавливаются и способны воспринимать большие осевые нагрузки.

Подшипники качения для рабочих валков выбирают из условия их долговечности (например 10 тыс. часов непрерывной работы) принимая при этом, что на подшипник действует осевое усилие от валка, которое не превышает 2% от радиального усилия на валки Р при прокатке полосы (Q ≤ 0,02Р).

Подшипник выбираем по диаметру бочки валка, исходя из конструктивных размеров валка.

Расчет подшипника скольжения.

Усилие прокатки Р=22.08 кН, диаметр шейки валка 920 мм, длина шейки 515 мм.

При прокатки наибольшее давление испытывают верхний и нижний вкладыши, поэтому их выбираем с углом обхвата.

Для заданного диаметра шейки выбираем вкладыши с номинальными значениями, длиной. Ширину вкладыша определяем по формуле:

Определяем удельное давление на вкладыш:

Таким образом, работоспособность подшипника обеспечена.

Подшипники фирмы SKF (Англия) обладают большим моторресурсом и стойкостью. Смазка подшипников осуществляется от автоматической централизованной системы густой смазки.

Преимущество густых смазок в том, что они не требуют сложных уплотнений и сами являются уплотнениями, защищая трущиеся поверхности от попадания пыли. Используют специальную густую смазку ИП - 1, периодически подаваемую автоматическими централизованными станциями.

С целью повышения нагрузочной способности и улучшения отвода тепла в подшипники качения необходимо подавать жидкую смазку (марки П - 28). Весьма рациональной является смазка масляным туманом: подача распыленного воздухом масла в этом случае осуществляется специальными насадками, смонтированными в корпусе подшипника.

В качестве подшипников опорных валков, в четырехвалковых клетях применяют подшипники жидкостного трения ПЖТ, которые имеют ряд преимуществ:

Надежность в условиях тяжести работы прокатных станов.

Меньше габариты, чем у подшипников качения и способность выдерживать большие нагрузки.

Простота смены подшипников.

Большая долговечность.

Диаметры шеек опорных валков определяют типоразмерами подшипника, который как правило выбирают максимального размера для данного диаметра бочки опорного валка с учетом необходимой величины переточки валка.

3.3 Механизмы для установки и уравновешивания валков

Чтобы процесс прокатки протекал нормально валки должны занимать в рабочей клети определенное положение. Для этого в каждой рабочей клети предусмотрены механизмы и устройства для вертикальной установки валков (нажимные механизмы), осевой установка валков и уравновешивания верхнего валка .

Механизм нажимной электромеханического типа предназначен для установки валков на заданный межвалковый раствор в паузах между прокаткой. Установленная мощность привода, прочностные и кинематические особенности конструкции нажимного механизма позволяют также выполнять коррекцию толщины металла при прокатке. Однако в связи с оснащением всех чистовых клетей гидронажимными устройствами (ГНУ) фирмы «Дейви Макки), последние подключены в систему автоматического регулирования толщины (САРТ) и участвуют в корректировке обжатия в процессе прокатки с целью получения заданной толщины полосы, требуемой продольной и поперечной разнотолщинности, а электромеханический нажимной механизм используется в этом случае для грубой настройки раствора валков. При аварийных отказах ГНУ регулировка толщины полосы в процессе прокатки будет осуществляться нажимными механизмами.

Механизм уравновешивания верхнего опорного валка гидравлического типа предназначен для выбора зазоров между подшипниковыми опорами подушек верхних опорных валков и нажимными винтами между нажимными винтами и гайками, а также для перемещения верхнего опорного валка с подушками при установке раствора между валками при установки в положение перевалки.

Уравновешивание верхнего опорного валка осуществляется гидравлическим цилиндром установленным в расточке верхней траверсы узла станин. Плунжер гидроцилиндра соединен осью с верхним коромыслом, которое в свою очередь посредством тяг связано с двумя боковыми коромыслами, плечи которых заходят в окно станин и соединяются с «Г» - образными приливами верхних подушек.

Выбор типа и конструкции.

Конструктивно механизм уравновешивания представлен на прилагаемом чертеже (рис. 6). Масса уравновешиваемых деталей 92000 кг. Масса подвижных деталей механизма 14000 кг. Рабочее время в гидроцилиндре 10 МПа. Коэффициент переуравновешивания 1,42. диаметр плунжера гидроцилиндра 450 мм. Скорость перемещения нажимного винта 1,03 мм/сек. Тип резьбы винта Уп S 600 х 24 мм.

Рисунок 6 - Механизм уравновешивания верхнего опорного валка

Наибольшее перемещение нажимных винтов вверх при новых валках 150 мм.

Электродвигатель привода нажимного механизма П2 - 450 - 135 - ТУ4, мощность 400 КВт, частотой вращения 500 об/ мин. Общее передаточное число от электродвигателя к нажимному винту 195,3. Диаметр нажимной гайки и ее высота определяется исходя из рекомендаций:

Д = (1,5…..1,8)d0

Н = (0,95….1,10)D,

где d0 - наружный диаметр винта, мм.

Диаметр и высота гайки при d 0 = 600 составляет

D = 1,66×600 = 1000мм.

Н = 0,95×1000 =950мм.

Расчет нажимного механизма.

Момент необходимый для того, чтобы привести во вращение нажимной винт:

µ - коэффициент трения в пяте = 0,1- диаметр пяты = 510ммcp - средний диаметр нажимного винта = 575 мм= 600×24 - наружный диаметр

α - угол подъема резьбы винта

α = arctq 12/600 = 1º09´ при шаге 24 мм

φ - угол трения = 5º40´

Мв=22,08/2* = 11040*(0.017+0.2875*0.11925) = 566,18 кНм.

Приведенный диаметр хвостовика составляет 615 мм, тогда момент сопротивления

W = πd³/16 = (3.14×0.615³)/ 16 = 0.0457 м³.

τ = Мв /W = 566,18×10³ / 0.0457 = 12,38×106 Па.

[τ] = 0,5[σ] = 0,5×120 = 60, следовательно хвостовик выдержит прикладываемый к нему крутящий момент.

Нормальные напряжения, действующие на выступающую из гайки часть нажимного винта

σ = Q/Fв, где= P/2 + (n - 1)*T - усилие действующее на нажимной винт= 1,36

Т = 86,4= 22,08*106 / 2 + (1.36 - 1)* 86,4*104 = 11,04×106 + 0,36 × 86,4×104= 11,35×106 Н.в = πdв²/4 = 3,14*0,51² / 4 = 0,204 м²

σ = 11,35*106 / 0,204 = 55,65*106 Па.

Момент трения в пяте:

МП = Q*µп * dп /3 =11,35*106 *0,1*0,51/3 = 189,17 * 10³ Нм= πd³ /16 = 3,14*0.51³ /16 = 0,026 м³.

Касательные напряжения, действующие на выступающую из гайки часть нажимного винта

τ = 189,17*10³ / 0,026 = 7,28*106 Па.

Тогда эквивалентные напряжения составят:

σ экв = 57,52 < [σ] = 140 МПа, следовательно часть винта, выступающая из гайки, выдержит прилагаемые к ней нагрузки.

3.4 Станина

Выбор типа и размера станины.

Станины являются базовым узлом клети и состоят из двух литых станин закрытого типа, связанных между собой посредством одной верхней и двух нижних траверз.

Станины опираются через плитовины на фундамент. На нижних поперечинах станин и на двух траверзах, связывающих поперечины, установлены стальные закаленные планки, расположенные в одной плоскости, которые служат в качестве опор и направляющих под салазки. Проемы (окна) станин облицованы направляющими стальными закаленными планками. Для обеспечения свободного захода подушек при перевалке ширина проема станин со стороны перевалки, как и ширина устанавливаемых в них опорных и нижних рабочих подушек, на 10 мм больше чем со стороны привода. В расточках верхних поперечин станин установлены гайки нажимного механизма. На стойках станин со стороны перевалки установлены четыре гидроприводные защелки для фиксации подушек рабочих валков. На верхней части станин смонтированы опорные кронштейны под балки привода нажимного механизма.

В проемах станины между направляющими планками установлены четыре упора, ограничивающих ход вверх направляющих балок нижних рабочих валков. На стойках выполнены также опорные места для установки балок межклетьевого промежутка.

Расчет прочности станины.

Условие прочности σ ≤ [σ], где σ - расчетное значение напряжения, в опасном сечении основного контура станины.

[σ] = σв /к - допускаемое значение напряжения, определяемое материалом станины.

σ - временное сопротивление разрыву.

к - коэффициент запаса статической прочности.

Материал станины стальное литье - 30 Л - I,

Сc - коэффициент жесткости станины.

[σ] = 50 - 60 МПа.

Сc = Y/δ МН/мм где,- усилие, действующие на станину.

δ - перемещение вызванное упругой деформацией станины.

Для листовых станов горячей прокатки:

Сc = 10-15 МН/мм.

Максимальное вертикальное усилие, действующее на станину со стороны шейки валка и передающееся на нее через нажимной винт Y = Р /2 .

Горизонтальные усилия не учитывают, ввиду их незначительности.

δ = Y /Сc мм.

Суммарное перемещение станины по вертикали в направлении действия сил Y не должна превышать 0,6-1,0 мм для станов горячей прокатки при Y = 5-15 МН.

Сс = tg α = ∆Y/∆S ,

так как tg α = const, то следует, что жесткость станины не зависит от значения усилия Y и определяется только конструктивно.

Усилие прокатки Р = 22,08 МН (рассчитано в п. 3.1.2).

Площадь сечения верхней поперечины:

Н1*В1-(d2*h2+h1*d1) = 1,45*1,8-(0,6*0,5 + 0,95*1,0) = 2,61 - 1,25 = 1,36 м².

Статистический момент площади сечения относительно оси Х:

х = В1*Н12/2 - d2*h2*(h1+(h2/2)) - (d1*h12)/2 = 1,8× 1,452/2 - 0,6*0,5*(0,95+(0,5/2))-(1,0*0,95²)/2 = 1,892- 0,36 - 0,45 = 1,082 м³.

Координаты центра тяжести площади сечения по оси У:

Ус = Sк / F1 = 1,082 м³ / 1,36 м² = 0,79 м.

Рисунок 7 - Основные размеры станины четырехвалковой клети стана 2000

Положение нейтральной оси:

у1 = ус = 0,79 м; у2 =Н1 - ус = 1,45 - 0,79 = 0,66 м

Момент инерции площади сечения верхней поперечины относительно центральной оси, проходящей через центр тяжести сечения:

Хс = J1 = (В1*Н13)/12 - [(d2*h2³)/12 + d2*h2*(h1+h2/2 - ус)²] - [(d1*h1³)/12+d1*h1*(ус -h1/2)²]= =1,8*1,45³/12--= 0,4573 - - = 0,4573 - 0,056 - 0,164 = 0,237 м4.

Площадь поперечного сечения стойки:

В2 * Н2 = 0,8×0,8 = 0,64 м².

Момент инерции площади поперечного сечения стойки:

В2 * Н2³/12 = 0,8 * 0,8³/12 = 4,4096 /12 = 0,034 м4 .

Площадь поперечного сечения нижней поперечины:

Н3 * В3 = 1,44* 0,8 = 1,15 м².

Момент инерции площади поперечного сечения нижней поперечины:

В3 * Н3³/12 = 0,8×1,44³/12 = 0,199 м4.

Размеры основного контура станины будут следующими:

B + Н2 = 1800 +800 = 2600 мм= h +уc + (Н3/2) = 7360 + 790 +1440/2 = 8870 мм. (смотри рис 7)

Усилие действующее на станину:

У = Р / 2 = 22,08 /2 = 11,04 МН

Е = 2*105 МПа= 0,75 * 105 МПа

Проверочный расчет станины.

) проверяем прочности станины в сечение I-I верхней поперечины. Моменты сопротивления поперечного сечения изгибу:

JХс/у1 = 0,237/ 0,79 = 0,3 м³

W2 = JХс /у2 = 0,237 /0,66 =0,359м³.

Изгибающий момент в середине верхней поперечины определяется по формуле:

Наибольшее напряжение сжатия по внутреннему контуру станины:

σ1 =Мп /W1 = 7*106/0,3 = 23,3*106 Па

σ1 ≈ 23 МПа < [σ] = 60 мПа, таким образом условие прочности выполняется.

) Проверяется прочность стойки в сечении II-II:

В2 * Н2 ²/6= 0,8*0,8² / 6 = 0,0853 м³.

Изгибающий момент в стойке:

Наибольшее напряжение в стойке по внутреннему контуру определяется по формуле:

σ1 = Y/2F2 + Мст /W ≤ [σ]

σ1 = 11,04*106/2*0,64 + 0,157*106 /0,0853 = 8,63*106+1,84*106 = 10,46*106 Па

σ1 = 10,46 МПа < [σ] = 60 МПа - условие прочности стойки выполняется.

) проверяется прочность нижней поперечины в сечении III-III

Момент сопротивления поперечного сечения изгибу:

В3*Н3² /6 = 0,8 * 1,44² /6 = 0,27 м³.

Напряжение растяжения (сжатия) определяется по формуле:

σ = Мп/W = 7 * 106/0,27 = 25,93 * 106 Па

σ = 26 МПа < [σ] = 60 МПа - условие прочности нижней поперечины выполняется.

Проверочный расчет жесткости станины.

Так как J1/J3 ≠ 1 , то перемещение станин в направление усилия Y определяется:

δ 1 = 1 / 2Е [ Мст × (l2 l1 / J2 + (l12 (J1 + J3)/12J1J3) * 2(Мст - Мп))]

δ1 = 1/(2*2*105)* = 25*10-5* = 25*10-5*(117,19*106-37,63*106) = 0,2мм.

Перемещение станины от действия поперечных сил вследствие деформации двух поперечин:

Перемещение станины от действия продольных сил действия вследствие деформации двух стоек:

Полное перемещение станины:

δ = δ1 + δ2 + δ3 = 0,2 +0,18+ 0,38 = 0,76 мм.

Жесткость станины С = У / δ = 11,04*106 /0,76 = 14,53 МН/мм.

Такая жесткость для листовых станов горячей прокатки считается удовлетворительной

3.5 Расчет коэффициента жесткости рабочей клети

Под жесткостью понимают величину усилия прокатки приходящуюся на единицу деформации клети. Жесткость рабочей клети определяется по формуле:

/Скл = 1 /Св +1 /Сст +1 / Спв +1/Спод + 1/Сну + 1 /Сдр эл где:

Скл - жесткость клети,

Св - жесткость валковой системы,

Спв - жесткость подшипников валков,

Спод - жесткость подушек,

Сну - жесткость нажимного устройства,

С др эл - жесткость других элементов клети.

Так как наибольшее влияние на жесткость клети оказывают жесткость валковой системы и жесткость станин, то жесткость клети можно представить:

3.6 Крепление клети к фундаменту

При бетонирование фундамента для клети №6 заложена анкерная арматура - литые анкерные плиты 100×500, в которые ввинчиваются фундаментные болты. Фундаментные болты состоят из шпильки, гайки, шайбы. Шпильки закладываются и вкручиваются в анкерную плиту после изготовления фундамента.

Диаметр болтов, связывающих станину с плитовиной, делается:

d » 0,1D + 5 ÷ 10 мм;» 0,1×1460 + 5 » 151 мм.

Высота плитовины делается приблизительно:

3.7 Тип и конструкции валковой арматуры

Проводковая арматура предназначена для удерживания полосы по оси прокатки при ее задаче в валки и непосредственно в процесс прокатки.

С передней и задней стороны клетей устанавливают проводки для центрирования полосы относительно оси прокатки, а также предотвращения оковывания валков. Для облегчения входа полосы в валки с передней стороны клетей помещают направляющие линейки. Управление линейками и настройка проводок должны быть максимально облегчены и механизированы, что обеспечит минимальную потерю времени при перестройке стана и смене валков.

Рисунок 8 - Общий вид проводок между клетями черновой группы

На рисунке 8 показан общий вид линеек и проводок между клетями. Литые линейки 1 размещены перед клетью на направляющих брусьях 2. По этим брусьям линейки винтами, перемещаются перпендикулярно оси прокатки. С задней стороны клети установлены стопы 4, к которым укрепляют нижние проводки 5. Верхние проводки 6 подвешивают на контргрузах к проводковому брусу 7. При перевалке рабочих валков направляющие линейки и задний стол должны быть отведены от клетей. Для перемещения заднего стола предыдущей клети и направляющих линеек последующей клети установлен электродвигатель, поворачивающий через редуктор вал 8, на котором сидит рычаг 9, связанный с тягами 10. При повороте вала 8 направляющие линейки и стол перемещаются по брусьям 11, отходят от клети. Верхние проводки для более удобной эксплуатации лучше укреплять к рычагам, а не подвешивать на цепях, как на некоторых станах. Конструкция верхних проводок и их соприкосновение с рабочим валком должны обеспечивать отвод охлаждающей воды без попадания на поверхность прокатываемых полос. Полоса, выходящая из предыдущей клети направляется в валки последующей клети, при этом электромагнитные регуляторы автоматически включают электродвигатель, поворачивающий вал и рычаг с холостым роликом 12 на конце, последний будет стремиться занять верхнее положение, благодаря чему за весь период прокатки полоса будет находиться под некоторым (небольшим) натяжением. С целью недопущения образования большой петли полосы на одном конце вала установлен сельсин-регулятор, который при увеличении угла поворота рычага с роликом 12 дает импульс (команду) на уменьшение (увеличение) частоты вращения главного электродвигателя привода валков предыдущей (последующей) клети.

4. Тип и конструкция передаточных механизмов главной линии рабочей клети

Передаточным механизмом в клети № 6 является привод безредукторный через главный шпиндель, шестеренную клеть и шпиндели.

При безредукторном приводе электродвигатель соединяется непосредственно с шестеренной клетью главным шпинделем.

Шестеренные клети служат для передачи крутящего момента от двигателя к шпинделям и рабочим валкам.

Каждая шестеренная клеть состоит из литой станины открытого типа, установленной на фундаменте крышки станины, подушек средних, размещенных в боковых проемах станины и торцевых составляющих (из трех частей) крышек, закрывающих боковые проемы станин снаружи.

Главный шпиндель представляет собой типовые зубчатые муфты с промежуточным валом. При этом зубчатые втулки, насаженные в зацепление с зубчатыми втулками двигателя и шестеренной клети через соответствующие зубчатые обоймы. Промежуточный вал установлен на подшипниках качения в расточках разъемных корпусов двух подшипниковых опор, которые закреплены к фундаменту в средней части промежуточного вала и на близлежащих опор предусмотрены посадочные места для установки соответственно храповика и полуколец устройства для доворота шпинделей. Все муфты закрыты кожухами.

В станине на вкладышах с баббитовой заливкой установлены шестеренные валки с шевронными зубьями, при этом нижний шестеренный валок смонтирован с осевым зазором 1…..1,5мм, а верхний самоустанавливается по нижнему. Шестеренные валки с полостями для муфт, шпинделей - кованные из стали 40ХНМА.

В станине и крышке станины имеются люки для контроля состояния зубчатых зацеплений и установки термосигнализаторов контроля температуры вкладышей. В крышке имеются отверстия для установки коллектора подводки смазки к зацеплению. Отвод масла осуществляется через отверстие внизу корпуса клети.

Передача крутящего момента от шестеренной клети непосредственно к рабочим валкам клети осуществляется универсальным шпиндельным устройством. Шпиндельное устройство 6 клети как и система осевой сдвижки поставляются фирмой «Дейви Макки».

5. Выбор типа и определение мощности главного двигателя

Крутящий момент, создаваемый двигателем при вращении валков, определяют по формуле:

Мдв = Мпр / i+ Мтр + Мхх + Мдин где:

Мтр - момент добавочных сил трения, приведенный в виду двигателя:

Мхх - момент холостого хода:

Мдин - динамический момент на виду двигателя:- передаточное число между двигателем и валками (iш.к.= 1; безредукторный привод).

При прокатке металла на четырех валковом стане давление металла на рабочий валок передается на неприводные опорные валки, поэтому потери на трение возникают только в подшипниках опорных валков.

Мтр = Рdn * f / i + (1 / ηпер - 1) * ((Мпр + Рdn *f) / i); где

ηпер = ηшпинд * ηш.к. * ηмуфт - общий КПД передаточных механизмов

η = 0,97* 0,9³ * 0,97 = 0,88

момент трения составит:

Мтр = (22,08*106 *1,18 * 0,006/1 + (1/0,88 - 1) * ((1.98*106 + 22.08*106 * 1,18*0,006)/1 = 180174,67 Нм = 180,17 КНм

Момент холостого хода определяем по формуле:

Мхх = ∑((Gn*fn*dn)/2in), где:

Gn - вес детали, fn, dn - коэффициент трения и диаметр цапф вращающейся детали, in - передаточное отношение от двигателя до данной детали. Принимаем момент холостого хода равным 5% от приведенного к валу двигателя моменту прокатки:

Мхх = 0,05* Мпр /i = 0,05* (1,98*106)/1 = 0,099*106 МН.

Крутящий момент двигателя:

Мдв = 1,98*106/1 + 180174 + 99000 = 2259174 Нм.

Угловая скорость вращения вала определяется по формуле:

ωдв = 2π*п / 60, где:

п - скорость вращения двигателя п = 50 об/мин

ωдв = 2*3,14 * 50 / 60 = 4,4 с-1 .

Тогда необходимая мощность для вращения валков:

дв = Мдв * ωдв. N дв = 2259174 * 4,4 = 9,94*106 Вт.

Принимаем к установке двигатель мощностью 12МВт типа 2МП14200 - 50 УЗ.

6. Тип и конструкция устройств для перевалки валков

Механизм смены валков предназначен для одновременной замены рабочих валков на всех или нескольких клетях чистовой группы, а также для вывалки и завалки опорных валков.

Механизм смены валков установлен со стороны обслуживания чистовых клетей ниже уровня пола.

Механизм смены валков состоит из семи (по числу клетей) самостоятельных механизмов смены рабочих и опорных валков, объединенных между собой поездом тележек, предназначенным для боковой сдвижки рабочих валков вдоль фронта клетей.

Каждый из механизмов смены установки напротив окна соответствующей клети и состоит из узла рам, рамы тележки, верхней рамы двух тележек

Продольного и одной тележки поперечного перемещения, балок гидравлических приводов, плитных настилов.

Узел рам состоит из собственно сварной рамы с направляющими для перемещения салазок клети, установленной на фундаменте и опирается на зуб станины. На раме закреплены балки с «С» - образным направляющими, а на балках в свою очередь установлены рельсы. Крайние от клети балки вторым концом одновременно опираются на закрепленную к фундаменту раму механизма подъема верхней поперечной рамы. На рамах установленных на фундаменте, смонтированы механизмы подъема крюка (защелки) и силовой гидроцилиндр вывалки - завалки рабочих и опорных валков.

Механизм подъема крюка состоит из шарнирно установленных на раме (со стороны клети) и приводимых от гидроцилиндра, рычагов, несущих линейку.

В «С» - образных направляющих балках на катках установлена рама тележки, которая имеет крюк для сцепления с зубом салазок клети. На одной оси с крюком жестко закреплен рычаг с роликом, при этом ролик наезжая на поднятую линейку имеет возможность проворачивать рычаг и поднимать крюк. Рама тележки посредством вставной оси шарнирно связана с силовым гидроцилиндром и имеет вертикальную колонну с направляющими.

На раме тележки установлена верхняя рама, направляющие которой охватывают направления колонны рамы тележки. Верхняя рама имеет консольную часть, на конце которой размещены откидной крюк для сцепления с зубом на нижней рабочей подушке или с зубом вставки. С противоположной от консольной стороны на верхней раме установлен контргруз. Через боковые катки верхняя рама в исходном положении опирается на ползуны механизма подъема верхней рамы, которые в свою очередь установлены в соответствующих направляющих рамы механизма подъема и через рычаги приводится от одного гидравлического цилиндра. Консольная часть верхней рамы в нижнем исходном положении через ролики опирается на платформу (тележку) поперечного перемещения, которая посредством катков установлена на рельсовых направляющих балок.

Платформа снабжена направляющими рельсового типа на которых через катки установлена по оси клети одна из тележек продольного перемещения. Вторая тележка установлена на направляющих балок, расположенных на фундаменте в промежутках между перевалочными проемами клетей. Платформа в нижней передней части имеет кронштейны, которые соединяются своими захватами с зубом салазок клети.

Каждая из тележек снабжена направляющими для перемещения катков подушек нижнего рабочего валка или катков вставки. Между собой тележки связаны в поезд через захваты таким образом, что гарантированный зазор между захватами тележек, расположенных в промежутках клетей и тележкой, установленной по оси клети, обеспечивает беспрепятственный отвод последней (вместе с платформой) от клети при перевалке опорных валков. При этом один из захватов каждой сопрягаемой пары жестко установлен на тележке, а другой имеет возможность установки относительно первого с последующим креплением болтами. Кроме того, механизмы смены крайних клетей №7 и №13 (14) снабжены гидроцилиндрами для перемещения поезда тележек и съемными настилами, закрывающими гидроцилиндры. При этом крайние тележки имеют концевые ролики, которые установлены с зазором под настилами, а гидроцилиндры, опирающиеся через отдельные рамы на фундамент, шарнирно связаны с тележками посредством проушин с камнем. Тележки, установленные на балках в межперевалочных промежутках оснащен кронштейнами с боковыми фиксаторами в виде подпружиненного шарика, центрируемого в пазе специального копира балки, что исключает смещение этих тележек при отведенной платформе.

Проемы между клетью и платформой каждого механизма смены перекрыты съемной настильной плитой, которая с одной стороны опирается на зуб станины, а с другой на кронштейны платформы и центрируется соответственно между приварными упорами станины и уступами облицовочных плит фундамента. На настильной плите расположены направляющие, которые с зазором стыкуются с одной стороны с направляющими балок клети, а с другой стороны - с направляющими тележки; при этом направляющие балок, настильной плиты и тележки лежат в одной плоскости.

В свою очередь на том уровне к направляющим каждой тележки установленной по оси клети, прилегают направляющие верхней рамы (в исходном положении), а к ним - рельсовые направляющие, по которым рабочие валки посредством специальных самоходных тележек, транспортируются в вальцешлифовальную мастерскую.

При смене опорных валков используется специальная вставка с катками, которая устанавливается краном на направляющие тележки, расположенной по оси клети. Заталкивание вставки в клеть и извлечение ее из клети осуществляется при перемещении от гидроцилиндра верхней рамы. Для этого на вставке имеется зуб, который сцепляется с крюком верхней рамы.

Крайние положения рамы тележки механизма подъема верхней рамы, механизма подъема крюка гидравлического привода перемещения поезда тележек (как и крайние положения защелок для осевой фиксации подушек валков клети) контролируется конечными выключателями.

Смена рабочих валков.

Перед перевалкой валков поезд тележек должен находится в исходном положении. При этом положения тележки располагаются по осям клетей, а тележки, с предварительно установленным комплектом новых валков - сбоку от клети.

Стан останавливают на перевалку после выхода полосы из последней клети. Остановка клетей производится электрическим торможением двигателя по сигналу от датчика углового положения межклетьевая арматура отводится за пределы окон станин клетей; отсоединяются защелки рабочих валков, нажимные винты вместе с верхним опорным валком поднимаются в верхнее положение; отсоединяются трубопровода гидравлики к рабочим валкам. Балки нижних опорных валков, которые служат направляющими для перемещения рабочих валков и устанавливается на уровне перевалки.

Далее верхняя рама каждого механизма смены поднимается в верхнее положение и от силового гидроцилиндра перемещается вместе с рамой тележки к рабочей клети. После сцепления крюков верхней рамы с зубьями нижней подушки обратным ходом гидроцилиндра комплект изношенных рабочих валков извлекается из клети и устанавливается на тележки. Отсоединяются крюки от подушки каждого из комплектов рабочих валков и гидроцилиндрами производится передвижение поезда тележек продольного перемещения для смещения изношенных комплектов рабочих валков в сторону с одновременной установкой новых комплектов по оси клетей. Посредством крюков верхние рамы соединяются с новыми комплектами рабочих валков и от гидроцилиндров (при перемещение рам тележек к клетям) производится их завалка в клети.

После окончания завалки верхняя рама отводится (вместе с рамой тележки) в крайнее положение и опускается на исходный уровень, межвалковая арматура устанавливается в рабочее положение, производится подготовка клетей к работе и их настройка.

Кроме синхронной смены рабочих валков одновременно на всех клетях возможна смена валков одновременно на всех клетях возможна смена валков на отдельной клети.

После перевалки комплекты изношенных рабочих валков устанавливаются по соям клетей, сцепляются с самоходными тележками и транспортируются в вальцешлифовальную мастерскую.

Смена опорных валков.

Перевалка опорных валков чистовых клетей производится после извлечения из клети комплекта рабочих валков. Отсоединяются шланги подвода смазки и гидравлики к опорным подушкам, отводятся защелки фиксаций подушек и убираются настильные плиты.

Посредством верхней рамы в клеть вводят вставку. Одновременно крюк рамы тележки при опущенной линейке механизма подъема крюка автоматически сцепляется с зубом салазок клети. Далее на проставку опускают верхний опорный валок и гидроцилиндром комплект опорных валков вместе с платформой и рамой тележки выдвигают за пределы клети. Краном поочередно убирают верхний опорный валок, вставку нижний опорный валок и затем в обратной последовательности устанавливают новый комплект валков и заводят его в клеть. Перед отводом гидроцилиндра в исходное положение, включается механизм подъема крюка и поднимает линейку. После включения гидроцилиндра ролик рычага рамы тележки, наезжая на линейку удерживает крюк в поднятом положении и исключает его сцепление с зубом салазок.

Заключение

Клеть № 6 предназначена для обжатия подката по толщине и получение полосы h1 = 28 мм из подката h0 = 42 мм с последующей прокаткой в клетях 7 - 13.

Представленный расчет показывает, что все технические характеристики позволяют это сделать.

Литература

1. Королев А. А. « Конструкции и расчет машин и механизмов прокатных станов» - М. Металлургия. 1985.

Королев А.А. «Прокатные станы и образование прокатных цехов» - Уч. пособие для вузов - М. Металлургия. 1981.

Целиков А.И., Томленков А.Д., Зюзин В.И. «Теория прокатки». Справочник - М. Металлургия. 1982.

Целиков А.И., Полухин П. И., Гребеник В.М. « Машины и агрегаты металлургических заводов», том 3 - М. Металлургия 1988г.

Целиков А.И. Смирнов В.В. «Прокатные станы» - М. Металлургиздат. 1958г.

Королев А.А. Механическое оборудование прокатных и трубных цехов: Учебник для вузов. - М.: Металлургия, 1987

Механическое оборудование широполосных станов горячей прокатки В.Г. Макогон и др. Металлургия 1969г.

На заключительном этапе разработки сейчас находится один из крупнейших проектов ООО "Корпоративные системы" - мультимедийная обучающая система для подготовки специалистов постов управления ПУ7 и ПУ9 широкополосного стана горячей прокатки 2000.
Непрерывный широкополосный стан 2000 горячей прокатки предназначен для производства горячекатанных полос из углеродистых и низколегированных марок сталей. Состоит из:
- участка подачи слябов к печам и загрузки слябов;
- черновой группы оборудования (ПУ7);
- секции промежуточного рольганга и летучих ножниц (ПУ9);
- чистовой группы оборудования (ПУ9);
- уборочной группы оборудования.
Проект, разрабатываемый ООО «Корпоративные системы», охватывает 5 рабочих мест:
- оператор черновой группы оборудования;
- вальцовщик черновой группы оборудования;
- оператор промежуточного рольганга и летучих ножниц;
- оператор чистовой группы;
- вальцовщик чистовой группы.
Каждое рабочее место имеет свои специфические особенности и предназначено для выполнения определенных задач. Например, основной целью черновой группы является получение выходных параметров (ширина, толщина, температура) полосы требуемого качества за шестой клетью.

Система полностью имитирует все экраны и пульты управления, которыми пользуются специалисты, тем самым, позволяя изучить работу, а также основные действия, выполняемые с их помощью. Для этого система оснащена множеством сценариев с различными видами заданий:
 тестовые вопросы (предполагают выбор пользователями одного ответа из нескольких предлагаемых);
 вопросы для самостоятельного ответа (предполагают самостоятельный ввод пользователями ответов);
 вопросы указательного типа (предполагают указание необходимых элементов на экранах или пультах управления);
 выполнение операции (предполагают выполнение пользователями требуемых операций).
В системе предусматривается два режима прохождения сценариев:
 демонстрационный (используется для обучения и характеризуется наличием различных подсказок (предназначены для закрепления пользователем теоретического материала), а также индикацией (подсветка элементов, которые необходимы для выполнения задания));
 режим тестирования (используется непосредственно для проверки знаний пользователя).

Для того, чтобы обучение было максимально приближено к реальной работе стана, в программе предусмотрена 3D-анимация, которая позволяет пользователям видеть результаты всех действий, которые они выполняют в сценариях, непосредственно на моделе стана: состояние оборудования (например, управление нажимными винтами, энкопанелями, летучими ножницами, секциями рольганга), скорость работы, возможные аварии (например, застревание слябов, загиб полосы) и т. д.

В системе также реализованы различные имитационные модели:
 модель деформационного режима;
 модель скоростного режима;
 модель температурного режима;
 модель натяжения;
 модель загрузки главных приводов и др.
Они позволяют представить процесс прокатки металла так, как он осуществляется в действительности.
Важнейшей составляющей системы является трехмерная модель стана, которая позволяет специалистам подробно изучить конструкцию оборудования черновой и чистовой групп, а также секции промежуточного рольганга и летучих ножниц.
Конструкция рассматривает не только строение групп оборудования, но и отдельные элементы (например, подробное строение клетей). Удобная навигация, подробные описания свойств и технических характеристик элементов, а также возможность настройки пользовательского интерфейса максимально облегчают процесс обучения.
Также конструкция дополнена различными видеоматериалами, посвященными работе оборудования (летучие ножницы, промрольганг, чистовая группа и т. д.), и анимационными роликами, подробно демонстрирующими технологию (работа петледержателей, технология прокатки).

Кроме того, система оснащена множеством отчетов, позволяющих получать информацию о проведенной прокатке (план проката).
Возможность просмотра результатов тестирования позволяет не только получать информацию о правильности выполненных заданий и затраченном времени, но также прослеживать операции, которые выполнял пользователь в процессе прохождения сценариев.

Воспроизведение в записи действий пользователя дает возможность в последствии визуально проследить процесс тестирования.

Таким образом, комбинированное использование компьютерной графики, анимации, «живого» видеоизображения и других медийных компонентов предоставит уникальную возможность сделать изучаемый материал максимально наглядным, а потому понятным и запоминаемым. Это особенно актуально для специалистов стана 2000, которые должны усваивать большое количество эмоционально-нейтральной информации – например, производственных инструкций, технологических карт, нормативных документов. Удобный интерфейс и навигация, подробные пользовательские и технологические инструкции делают работу с системой максимально простой.